制造業中，自動化、智能驅動技術將發揮著越來越重要的作用，這是一場圍繞可持續生產力效率提高的創新挑戰，從而為傳統產業的升級改造和新興產業的長遠發展提供不竭動力。

“工業4.0”的基本概念，即模塊化信息物理系統，該系統可以在配合操作員的同時實現彼此之間的實時通信，自動作出判斷，從而按需調整生產過程。

為了設計出理想的新產品，制造商在選擇相關的運行控制設備時需要綜合考慮以下幾點：

邏輯控制已無法滿足需求

幾年前，業界仍普遍使用可編程邏輯控制器（PLC）來控制機器設備。通常情況下，PLC會連接一個獨立的運行控制器，而該控制器通過現場總線來調整和配合伺服驅動器。然而，這種方式現在顯然無法滿足行業需求了，數字化制造需要的是能夠并行執行多個復雜任務的機械控制器。

因此，這種需求促進了可編程自動化控制器的發展（PAC）?，F代PAC平臺是一種使能技術，客戶可以通過PAC平臺制造 “工業4.0”所需的生產設備。

連通性才是關鍵

為了實現更高的靈活性以及設備的整體效能最大化，生產過程需要根據需求的變化自動調整。為此，不但要安裝彼此之間能夠實時對話的智能設備，而且還需要有一個作為中央樞紐的控制器平臺，才能實現從企業網絡到各個執行器的無縫雙向通信。

為了避免潛在瓶頸發生，應選用支持工業以太網協議的智能現場設備，以便與控制系統通信。配有集成網絡發布功能的可編程控制系統有助于隨時隨地發布數據，并在需要時便于遠程維護。

電氣控制面板設計的影響

由于自動調節制造工藝需要精確的位置控制，所以隨著人們越來越傾向于選擇小批量尺寸和大規模按需生產，伺服驅動器的使用也就越來越大。然而，增加伺服驅動器數量需要安裝更大的電氣控制柜，否則可能會增加安裝問題。

目前的解決方案是使用伺服驅動系統，該系統裝有中央供電模塊，以便減少外部組件的使用數量。現代多軸系統也發展為配有堆疊式雙軸及三軸模塊，從而極大地縮小了控制面板的尺寸。此外，由于單芯電纜伺服電機是將位置反饋信號合并到電機的電源線中，所以與之前相比，電纜的成本降低了一半。