在國家2016智能制造試點示范項目中，武漢船用機械有限責任公司（以下簡稱“武漢船機”）的“船海工程機電設備數字化車間”項目赫然在列。這項價值4.5億的智能制造技術，正在開始改變著傳統造船術。

武漢船機主承的自升式多功能輔助支持作業平臺。

　　同汽車制造業一樣，造船業屬于離散制造。船舶噸位重，零部件多、工藝復雜，實施自動化難度高。世界造船術發展至今，仍延續著傳統的手工焊接組裝工藝。對于日漸提高的工藝要求，傳統造船術弊端凸顯，迫切需要進行變革，智能化改造就是最有效的途徑。

　　作為目前國內最強最大的艦船特種裝備和民船配套設備制造的龍頭企業，武漢船機早在2013年就已制定智能制造實施規劃，以“全面數字化+核心智能化”為目標。今年，其“船海工程機電設備數字化車間”成功入圍智能制造試點示范項目，是船舶行業今年惟一入圍企業。

船海工程機電設備數字化工廠。

　　據了解，“船海工程機電設備數字化車間”以調距槳產品為突破，率先部署有生產數據采集設備，通過智能加工單元、智能裝配單元、以及智能焊接單元，實現關鍵加工過程的智能化，從而提高加工精度、效率及質量。

調距槳（黃色部件）。

　　在船用裝備中，調距槳是實現船只前進、后退、停止和變速的關鍵部件。傳統造船術中，它的加工制造通常需要人工反復測量、監測、調整，費時又費力。

船海工程機電設備數字化車間中的智能加工單元

　　但在武漢船機的數字化車間中，智能加工單元通過裝有數據采集器的智能“刀具”，監測調距槳部件的加工，并向控制中樞傳遞加工數據。控制中樞根據刀片反饋的數據來決定加工力度，以保證調距槳零部件的加工精度和效率。同時，數據采集器還能監控刀具磨損情況，發現問題及時預警，從而降低設備故障率。

　　現在，武漢船機數字化車間的整個生產線全部署有生產數據采集設備，數據采集范圍覆蓋39臺機加設備及數字化裝配車間所有智能裝配工具。工廠生產效率提高了30%以上，產品不良率降低10%。打磨—個槳穀體（調距槳重要部件），現在只需要120個小時，比之前縮短40個小時。

　　武漢船機黨委書記、董事長馬聚勇表示，數字化車間是對傳統造船術的一次成功改造，帶來的是實實在在的效益。武漢船機自2013年以來，企業訂單和經濟總量以年均兩位數的百分比持續增長。截至目前，公司已形成船舶與海洋工程配套行業數字化、智能化產品、設計和管理的應用示范，基本達到了“工業3.0”階段示范點的要求。