多臺3D打印設備正在同步運行，金屬粉末在激光束的作用下熔融成形，層層堆疊......走進159廠增材制造車間，現場已看不到人頭攢動，只見大屏幕上的數據實時滾動。

“這是我們基于工業互聯網打造的增材制造智能工廠，實現在線監測點位數量超3800個，關鍵核心參數采集率達100%。”增材技術人員劉博士介紹，“產線上的設備響應速度控制在10毫秒以內，保證了增材制造產線物流系統運轉的實時調度。”

向“新”而行，以“新”提質。159廠把握新機遇、塑造新優勢，加速推進科技成果向現實生產力轉化，實現產業應用迭代升級。

從手動到自動

四分廠噴涂車間，AGV物流車載著零件靈活快速周轉，多軸柔性機器人通過視覺及力控等功能實現零件的高精度噴涂，全新的“硅橡膠涂層自動噴涂產線”正在高效運行。

長期以來，飛航產品制造在涂裝領域面臨著效率制約、質量波動等多重挑戰。傳統的人工噴涂方式，不僅勞動強度大、效率低，而且手工操作一致性不高，影響產品制造穩定性，增加修正成本。

為打通束縛科研生產的堵點卡點，四分廠牢牢抓住科技創新這個“牛鼻子”，規劃論證建成硅橡膠涂層自動噴涂智能化產線。

該產線配備了國內高端配比設備智能化控制系統，具備自動噴涂、智能監控、環境友好等特點，實現了從原材料稱量、混合、過濾到噴涂工藝的全流程自動化運作。通過引入先進的精確配比混料技術和在線采集系統，該產線在提高生產效率的同時，確保了涂層均勻性和產品一致性的全面提升。

運行數據顯示，相比傳統工藝，單位產品生產時間縮短至原來的三分之一；同時，涂料利用率提高了20%，大幅降低了材料浪費和生產成本。此外，產線配備的在線質量監控系統能夠實時檢測涂層混料配比、噴涂壓力、扇面等關鍵參數，確保每個出廠產品都符合質量標準。

硅橡膠涂層自動噴涂產線的建成投用，不僅滿足了當前航天產品對于自動化噴涂項目的緊急需求，也為后續更多復雜零件的高效加工開辟了新路徑。

從產線到工廠

“又又又入圍啦！”增材公司的辦公室沸騰起來。“增材制造智能產線工廠被認定為集團公司首批先進級智能工廠，這是繼入選“中國制造十大科技進展”、工信部智能工廠名錄后再次入圍。

航天增材公司將增材制造技術與“工業互聯”深度融合，通過工業專網、MEC邊緣云、增材制造工業云平臺、增材制造產線建設，建成基于任務與數據驅動的增材制造數字化車間，實現生產過程狀態、設備狀態、物料數據、人員數據、環境數據等實時在線顯示，實現生產精細化管理。核心增材制造設備利用率由50%提升至90%，全流程自動化率由14%提升至86%。智能工廠自動化無干預加工模式的應用不僅大幅提高了設備利用率，還節約了大量物資和人力成本，提升了制造穩定性、質量可靠性。

往高處攀，向新處闖。增材制造的中空夾層結構，相比“傳統鑄造+骨架機加+蒙皮焊接”工藝，材料利用率由30%提升至70%，生產周期縮短一半，極大推動工廠實現提質降本增效。

夢雖遙，追則可達；愿雖艱，持則可圓。在自動化、數字化的科技變革浪潮中，一項項技術的攻關突破，一個個領域的拓展應用，實現生產方式從“人工經驗主導”到“數據智能驅動”的華麗轉變，引領著行業向智能化、高效化方向加速邁進，也為企業構建起支撐高質量發展的核心競爭優勢。