近日，由哈電電機開發的智能機器人首次實現了抽水蓄能機組轉輪的窄間隙焊接制造，焊縫一次探傷符合標準要求，成功實現了“零返修”。這是哈電電機繼1月首次實現水輪機座環固定導葉機器人焊接后，在發電設備大型關鍵部件焊接制造技術上取得的又一次里程碑式的突破。

轉輪被稱為水輪機的“心臟”，其制造質量至關重要，直接影響到整臺機組的水力性能及使用壽命。傳統的焊接制造方法需要將產品加熱到100℃，焊工在炙熱的烘烤下手工進行焊接作業，實現高質量焊接難度大，有時還會存在一定程度的返修。

在整個機器人窄間隙焊接技術開發過程中，為了使引進的智能化焊接系統更貼合轉輪焊接的特殊過程，技術人員大膽創新，優化保護氣體流道；還對控制軟件進行了二次開發，優化焊槍電機運行控制，讓智能化焊接系統更好地適應不同的操作環境，并為將來的遠程遙控焊接打下了良好的基礎。

在生產效率方面，機器人窄間隙技術優勢明顯，焊接效率約為單個焊工的兩倍；在產品質量方面，機器人窄間隙技術能有效控制焊接變形，焊縫一次探傷完全滿足標準要求，做到“零返修”，相較傳統手工焊接，質量穩定性得到大幅提升。