2020年3月底，東方電氣集團東方電機有限公司（以下簡稱“東方電機”）牽頭承擔的智能制造綜合標準化與新模式應用項目——“大型清潔高效發電設備智能制造數字化車間建設”全面完成并通過專家組驗收，成為行業智能制造數字化車間建設的示范工程。  

該項目建設歷時近四年，總投入超過2.2億元，建設范圍涵蓋東方電機的線圈分廠、沖剪分廠、發電機分廠等多個生產區域。項目執行團隊通過技術開發標準化、工藝流程優化、裝備智能化升級、物流自動化和信息集成等關鍵行動，實現了“1個平臺+3個數字化車間+N個智能制造單元”的建設布局，形成了一套完整的面向大型清潔高效發電設備數字化車間的解決方案。其中，“1個平臺”，搭建了1個數字化協同制造平臺，使得生產計劃、工藝技術、物料配送、設備監控與維護、質量管控、物流跟蹤等系統之間的數據可以高效交互，解決了跨平臺的異構數據集成問題，實現了工藝制造數據和生產管控數據的集中管控。“3個數字化車間”：一是通過統一絕緣體系、優化工藝流程、智能裝備定制等手段，建成了國內首個定子線圈模塊化柔性生產車間，實現了大小定子線圈產品混線生產、水（電）火（電）互補的目的，生產班組從原來的13個減少到目前的7個；二是通過產品標準化開發、上下料機器人替代、視覺檢測等手段，建成了轉子線圈數字化車間，打造了國內首條轉子線圈銑孔自動流水線，解決接頭標準多、上下料耗時長、定位裝夾困難等問題，實現轉子線圈的自動化和潔凈化生產；三是通過水溶性一遍漆工藝、引入機器人上下料和視覺檢測等技術手段，建成了國內首個定子沖片數字化車間，在提升生產效率的同時，操作工從原來的11個減少至目前的2~3個，減少人工不利因素的影響，提升了沖片的質量。“N個智能制造單元”是指針對個性化產品或特定工序，打造了數字化試驗、典型件柔性制造、機器人集成應用等多個智能制造單元。同時，針對發電機高品質要求，還建成了國內首個多通道定子線圈一體化數字檢測平臺，實現對定子線圈質量的智能判定，有效防止誤操作，使得線圈質量得到顯著提升。

截至目前，該項目申請發明專利21項、實用新型專利14項、軟件著作權3項。項目建設前后對比，生產效率提高了48%，運營成本降低了31.9%，產品研制周期縮短了30.7%，產品不良品率降低了20%，能源利用率提高了57.3%，每年可為企業帶來近億元的直接經濟效益。另外，該項目的建設，還帶動了高檔數控機床及工業機器人、智能傳感與控制裝備、智能檢測與裝配裝備、智能物流與倉儲裝備等近60種國產智能裝備的集成應用。該項目的建成驗收，對同行業企業數字化車間建設具有很好的示范作用。