在國家工信部公示的2017年智能制造試點示范項目名單中，大生集團公司的“數字化紡紗車間”試點示范項目位列其中。這是大生集團公司“數字化紡紗車間”項目繼獲得省級、市級智能示范項目之后的一個重大升級。本次獲獎的90多家企業中，全國紡織企業入選的僅有2家。2015年，大生集團公司率先建成國內紡織行業第一條全流程國產設備示范生產線——大生“數字化紡紗車間”，在國內智能制造領域為紡織行業的轉型升級起到了示范引領作用。 

大生集團公司的“數字化紡紗車間”有三個方面的示范引領作用：

一是“智能制造”的引領作用。首例全流程國產智能制造數字化紡紗設備的創新成果處于國內領先地位，實現了從原料到成件的全自動化生產，車間裝備數控化率大于90%，其中絡筒自動堆垛、打包系統屬國內首創，提升了生產過程的智能化，有效解決了目前普通存在的用工難問題。目前，普通車間萬錠用工需要40-50人，而智能車間只需15人左右，同時生產效率提升了10%左右，真正實現了自動化、智能化、用工少、效能高的目標。

二是節能環保的導向作用。車間推行生態設計，全面推廣綠色照明、空調自控等技術；重點推進紡織設備的機電一體化、自動化、節能化，全面推進企業能源管控中心建設，綜合能源下降達15%以上；細紗區域還設計了細紗斷頭燈控系統，局部區域有感應照明。車間屋頂配置了1.5MW光伏發電裝置，每年可發電150萬kWh。與空調冬灌夏用系統相結合，車間建立了雨水收集系統，年可節約自來水2.2萬噸。車間全部采用溫濕度自控系統，改善了車間環境，為穩定和提高產品質量提供了保障，同時降低了能耗，節省了生產成本費用。

三是“兩化融合”的示范作用。車間建設了中央計算機控制中心，實現了信息化與工業化的深度融合。在計算機配棉系統和ERP系統的基礎上，集成E系統、空調自控系統、USTER專家系統，將信息化管理向縱深推進，并全方位推廣應用全程自動監控和自動調節的精細化管理系統；工作人員在車間總控室或通過移動終端，登錄“E系統”，就可對生產中的設備運轉、質量數據、溫濕度進行調節；車間自動照明實現實時監控，遠程監測，以數據流指導生產流，以新技術變革管理流程，大大提高了各環節的協同能力和響應能力，實現了管理“可視”、過程“可控”和績效“可考”。