青島市高科技工業(yè)園西北側(cè)，青島華仁藥業(yè)股份有限公司層高15米的立體倉(cāng)庫(kù)里，成品藥箱、機(jī)械手臂、堆垛機(jī)、輸送機(jī)正在有條不紊地自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)。堆垛機(jī)有的正靈活穿梭在出庫(kù)區(qū)的10個(gè)巷道中，有的停在最后一個(gè)動(dòng)作的位置上，正等待著下一個(gè)指令。整個(gè)區(qū)域只有操作室里坐著的3個(gè)工人，從電腦上實(shí)時(shí)監(jiān)控著倉(cāng)庫(kù)的情況。

這樣高科技的場(chǎng)景對(duì)于華仁藥業(yè)來(lái)說(shuō)并不稀奇。事實(shí)上，從二期工程開始，華仁藥業(yè)便已搭建了這個(gè)全自動(dòng)的現(xiàn)代化立體倉(cāng)庫(kù)，引進(jìn)了國(guó)內(nèi)同行業(yè)最先進(jìn)的自動(dòng)化生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)了過億的產(chǎn)能。

自動(dòng)化一步到位

在發(fā)展智能制造上，華仁藥業(yè)走的是一條與一般中國(guó)制造企業(yè)不太相同的道路，自成立伊始便使用了先進(jìn)的機(jī)器人和自動(dòng)化設(shè)備，走在了智能制造硬件層面的最前端。

在1998年的一期工程里，華仁藥業(yè)引入了世界最先進(jìn)的意大利六效重蒸餾注射用水制造系統(tǒng)和制劑自動(dòng)配置系統(tǒng)，德國(guó)一體化制袋、灌裝、封口制造系統(tǒng)和水浴式滅菌系統(tǒng)，以及意大利STERIL公司設(shè)計(jì)、安裝、調(diào)試并實(shí)施“交鑰匙工程”的生產(chǎn)線。

雖然生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)了高度的自動(dòng)化，但華仁藥業(yè)發(fā)現(xiàn)，其生產(chǎn)的大輸液產(chǎn)品庫(kù)存占地面積太大，吞吐量還滿足不了生產(chǎn)線的需求。而且人工上下架搬運(yùn)的方式，也過分依賴倉(cāng)管人員，容易出現(xiàn)批次發(fā)錯(cuò)的人為操作風(fēng)險(xiǎn)。于是在二期建設(shè)的時(shí)候，華仁藥業(yè)便投建了自動(dòng)化的立體倉(cāng)庫(kù)。

立體化倉(cāng)儲(chǔ)物流

在華仁藥業(yè)的立體化倉(cāng)庫(kù)里，生產(chǎn)出的藥品成品，會(huì)通過傳送帶直接從自動(dòng)化包裝線上輸送到立體庫(kù)區(qū)，并根據(jù)不同藥品品規(guī)的碼盤規(guī)則，由機(jī)械手自動(dòng)碼到托盤上。碼滿的托盤通過條碼技術(shù)發(fā)送信號(hào)到WMS系統(tǒng)（倉(cāng)庫(kù)管理系統(tǒng)）里，由系統(tǒng)自動(dòng)分配一個(gè)空貨位地址后，輸送到入庫(kù)口，再由接收到指令的堆垛機(jī)送到指定位置，迅速地完成入庫(kù)。

“我們利用高度的智能化設(shè)備實(shí)現(xiàn)了物與物的對(duì)話。在此基礎(chǔ)上建立的立體庫(kù)，不僅可以節(jié)約用地、節(jié)約人力資源成本、減輕人力勞動(dòng)強(qiáng)度、提高作業(yè)人員綜合素質(zhì)、提高倉(cāng)儲(chǔ)自動(dòng)化管理水平，還能提高倉(cāng)儲(chǔ)效率。這個(gè)技術(shù)已經(jīng)成熟了，也是整個(gè)物流行業(yè)未來(lái)發(fā)展的方向。”華仁藥業(yè)信息化經(jīng)理孫延波解釋。

這個(gè)由北京起重運(yùn)輸機(jī)械設(shè)計(jì)研究院設(shè)計(jì)的立體化倉(cāng)庫(kù)，整合了自動(dòng)化碼垛機(jī)器人接口軟件技術(shù)、無(wú)線RF調(diào)度自動(dòng)倉(cāng)儲(chǔ)技術(shù)、計(jì)算機(jī)自動(dòng)倉(cāng)儲(chǔ)管理控制系統(tǒng)技術(shù)、現(xiàn)場(chǎng)總線技術(shù)、激光傳感技術(shù)等，實(shí)現(xiàn)了從物料傳輸，到識(shí)別、分揀、碼盤、倉(cāng)儲(chǔ)、檢索和發(fā)售等各個(gè)環(huán)節(jié)的全程自動(dòng)化作業(yè)。

目前，華仁藥業(yè)的立體倉(cāng)庫(kù)實(shí)現(xiàn)了3倍的庫(kù)容提升，節(jié)省了約150%的倉(cāng)庫(kù)資金，吞吐量提高了4~6倍，人工節(jié)省了30人左右，作業(yè)效率提升了100%，貨物的破損率比以往降低了46%。

“通過計(jì)算機(jī)進(jìn)行倉(cāng)儲(chǔ)管理，還做到了先進(jìn)先出，方便控制和管理貨位，并節(jié)省了照明設(shè)施、油料等能源消耗。”孫延波表示。

信息化實(shí)現(xiàn)融合

設(shè)備的智能化后，華仁藥業(yè)將進(jìn)一步提升的目標(biāo)瞄向了與信息化的融合。2014年，華仁藥業(yè)引進(jìn)了SAP的ERP管理系統(tǒng)和羅克韋爾的MES生產(chǎn)制造過程管理系統(tǒng)，并將其與公司原有的電子監(jiān)管碼系統(tǒng)和立體庫(kù)系統(tǒng)集成起來(lái)，實(shí)現(xiàn)了信息流和物流的無(wú)縫鏈接。 MES系統(tǒng)與入庫(kù)作業(yè)相連，成品發(fā)貨由ERP系統(tǒng)發(fā)出銷售出庫(kù)指令，整個(gè)出入庫(kù)的過程貫穿著條碼技術(shù)與電子監(jiān)管碼系統(tǒng)，做為藥品成品追溯的依據(jù)。

借助Rockwell Factory Talk MES的制造執(zhí)行系統(tǒng)，華仁藥業(yè)實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)制造體系的資源優(yōu)化配置、在線監(jiān)控和數(shù)據(jù)采集，實(shí)現(xiàn)了對(duì)水以及原料配料的實(shí)時(shí)監(jiān)控管理，能夠自動(dòng)檢測(cè)產(chǎn)品是否達(dá)到美國(guó)FDA標(biāo)準(zhǔn)的要求。除此之外，對(duì)產(chǎn)品每個(gè)批次生產(chǎn)過程的電子化記錄的實(shí)現(xiàn)，在國(guó)內(nèi)的同行業(yè)中，華仁藥業(yè)還是第一家。

“制造過程規(guī)范化、車間管理集成化、設(shè)備運(yùn)維數(shù)字化、質(zhì)量控制精細(xì)化、成本分析實(shí)時(shí)化、制造過程可塑化，這是工業(yè)化和信息化深度融合之后才能達(dá)到的目標(biāo)。”孫延波強(qiáng)調(diào)。