吉利寶雞基地項目總投資72億元人民幣，占地1344畝，建設用地1164畝，一次性建成包括沖壓、焊裝、涂裝、總裝的整車四大主要工藝用房，以及與之配套的聯合動力站、油化庫、試車跑道、成品車停放區、管理中心、生活配套區等各項輔助設施，形成雙班年產20萬臺整車的生產規模。

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沖 壓 車 間

沖壓車間，擁有兩條達到世界先進水平的全自動化生產線，采用德國SMT獨立清洗、涂油機，可以實現最高精度5um的油膜厚度控制，達到高效清洗，沖壓車間整線全封閉設計，噪音低于85分貝；

A線為2400噸打頭的五序沖壓連線，用于生產外覆蓋件。這是濟二的沖壓線。

B線為日本網野公司生產的四序壓機，用于生產內板件和深拉延件。

兩條生產線均采用ABB直線七軸機器人搬運，最高可達14SPM，實現整線自動化；

一鍵換模技術更是達到世界領先水準

焊 裝 車 間

焊裝車間，作為引領吉利集團邁向工業4.0的首創工廠，從建設之初貫徹實施自動化、智能化、模塊化、柔性化等先進理念，力圖打造吉利的標桿工廠。

焊裝車間全線擁有128臺焊裝領域頂尖的意大利柯馬、瑞典ABB機器人，可以完成包括車身總成、地板總成、側圍總成等七大總成的全自動化生產，實現了低能耗、高強度車身以及高品質的制造目標。

德國博世中頻逆變自適應焊接技術，1000赫茲的通電時間控制精確輸入熱量，保證鋼板剛好達到1536.5攝氏度的最佳焊接溫度，保證了焊接質量。

奧地利福尼斯CMT的弧焊，在焊接領域是專家中的專家，福尼斯冷金屬焊接，能夠在焊接過程中精密的控制弧焊的溫度，采用這個技術，鍍鋅板的燒蝕可以減少90%以上。

涂裝車間，率先在吉利集團采用水性免中涂工藝，在保證車身防腐性能和油漆外觀質量的同時，減少VOC排放50%，降低能耗30%，是目前世界涂裝領域最先進的工藝。

無論是在車身底部的UBC噴涂，還是色漆、清漆的噴涂，甚至到噴涂過程中的門蓋的開啟與關閉均采用涂裝行業全球最先進的39臺德國杜爾機器人來實現。

在油漆上，也是使用了最好的材料！美國PPG的高泳透力漆可以保證車身的內表面、外表面電泳油漆膜厚均勻，外表面膜厚大概是20μm，正負2μm，內表面可以達到16μm，正負2μm。色漆和清漆采用德國巴斯夫和美國PPG油漆，保證車身顏色在整個生命周期里面亮麗如新。

四輪定位上，采用德國杜爾非接觸式激光測量儀，精度非常高。對車輛的制動力、車速表的校準，也是采用德國杜爾的設備。

360度淋雨房，包括車輛底下的軌道都是有噴頭的。噴雨強度達到每小時100毫升大暴雨級別，國家標準每小時50毫升就是暴雨級別。如果密封條有問題，即刻便能發現。

試車跑道吸收了很多經驗，300米包括扭曲路、波浪路、凸井蓋路、凹井蓋路、搓板路、繩索路、普通壞路、卵石路特殊路段，780米高速，輕松讓檢查人員靠視聽檢測風噪音，輪胎胎噪?！?”字廣場，檢查方向盤回正速度等；

本 期 小 結

除了先進的四大工藝車間，寶雞基地的生產管控也達到了世界領先水平，采用整線生產監控、一鍵換模、光學對中等先進技術，具備全自動化生產水平。寶雞基地堅持“零缺陷”生產管理體系，采用主客觀雙向檢驗方法，通過人工與機器的雙重檢查，把控產品合格度。