浙江大學的一間實驗室中，一臺環型軌道制孔裝置通過了最后的工藝性能調試，將于近日進入飛機裝配車間，用于大型飛機機身對接區域的制孔。研究人員表示，該裝置是國際上首臺環型軌道制孔裝置，該裝置的使用將開啟中國大型飛機對接裝配制孔自動化時代。

　　飛機前、中、后三段機身對接區域有數千個，甚至上萬個連接孔需要進行現場加工。這些機身上的孔有著較高的精度要求，例如一個孔窩的深度誤差不能超過0.05毫米，位置誤差不能超過0.3毫米，法向誤差不能超過0.5度。

　　項目研發成員介紹說，飛機裝配中的制孔工作非常關鍵，如果方向、深度不一，會影響飛機機身強度和安全系數?，F有制孔工作由人工完成，不僅費時費力，質量一致性也不高。

　　據了解，環形軌道制孔系統由12段圓形剛性軌道拼裝而成，在軌道與機身之間通過特別設計的支撐腳結構實現外形補償和多點接觸定位，能夠適應機身的曲面造型，一次安裝即可完成全部對接區域的制孔任務。這一自動制孔系統具有軌道快捷拼裝、執行器自動轉站、孔位自動修正、法向自動找正等先進功能，制孔效率達到6孔/分鐘。

　　“環型軌道制孔系統實現了結構輕量化設計、精準定位、精準對接等，解放人力，有效提高飛機的裝配效率和質量。”研究人員表示，這種新型的環形軌道制孔系統集成了浙江大學在飛機數字化裝配技術領域的一系列原創性科研成果，屬于飛機裝配的高端工藝裝備，為高質量、高效率解決中國大型飛機機身的自動化對接裝配提供了先進的工藝裝備支撐。

　　該裝置的研發歷時數年，系列研究論文發表于《國際先進制造技術雜志》（Int J Adv Manuf Technol）、《機器人學》（Robotica）、《模式分析與應用》（Pattern Analysis and Applications）、《航空學報》等國內外著名期刊上。

　　研究人員表示，課題組下一步將著重提升制孔效率，并繼續研發系統工作狀態的反饋機制和自我診斷功能。