儲料、注射、保壓、冷卻、開模、頂出取件……這是一臺注塑機的工作過程。在注塑機作業員李冬看來，整個注塑成型過程中，難度和勞動強度最大的工序就是頂出取件：因為注塑機每生產出一件產品，他就需要開關艙門取件一次，這樣的動作每天要重復數百次。不過，自去年公司引進機械手后，李冬的工作量便大大減輕了。

昨日，記者來到李冬所在的企業——湖南湖大艾盛汽車零部件裝備制造有限公司，探訪經過智能化改造的生產線。

湖大艾盛是一家主營汽車內外裝飾注塑件研發、制造的汽車零部件裝備制造企業，于2011年簽約入駐瀏陽高新區。近年來，該公司投入大量資金對原有的生產車間進行智能化改造，實現技術、產品同步升級。

在湖大艾盛注塑車間里，分布著9臺注塑機，一人多高，形似長方形盒子，每臺機器都安裝了機械手。注塑車間工藝員汪濤告訴記者，整個注塑環節，就在這些封閉的機器里進行：機器里裝著模具，機器外面掛著料桶，料桶里的塑料融化后被注入模具，經冷卻后變成汽車上使用的一個個零部件。

而由于注塑機上安裝的機械手能模仿人手臂的動作，現在無需開關艙門，機械手就可以將產品抓取出來，整個過程耗時僅需60秒。

“以前人工取件，時間緊、工作強度大，工人要打開艙門，進入機器里面取出部件，然后再關上艙門，整個過程需要70—80秒。”汪濤說，除耗時更長外，人工取件存在不確定性，如果取件速度沒有跟上生產產品的速度，容易造成產品堆積，導致出錯遺漏。同時，注塑機在運轉時，人工取件還存在人被燙傷或被崩出來的零件砸傷的風險。

以前一臺注塑機一天產量在400—500件，如今有了機械手，注塑機生產的產品不僅質量更穩定，生產效率也大大提高，一臺注塑機平均每天可多生產約200件產品。

事實上，為注塑機添置機械手只是第一步，湖大艾盛開展智能化改造不止于此。2017年以來，該公司投入近千萬元購置智能化裝備，引入了ERP（企業資源管理系統）、MES（生產管理系統），在“機器換人”的智能化道路上又前進一步。

“今年4月份，公司就可以完成MES系統升級改造項目，對車間所有注塑機進行統一編碼管理，實現生產過程數據化，實時分析生產過程，進一步提高生產成本的控制能力。”湖大艾盛副總經理熊禮明介紹，公司將繼續推進智能化改造，特別是在智能物流倉儲環節加大投入，通過引進智能AGV搬運機器人等先進設備，進一步提升生產效率，提高產品質量，節省人工成本。