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　　2009年9月19日，一汽大眾“全數字化”新奧迪總裝車間在長春宣布正式投產。新奧迪總裝車間是奧迪全球最先進的工廠之一，它集合了世界最先進的汽車生產設備和制造工藝，并融入了國際領先的精益生產理念和奧迪全球制造基地建設經驗，通過對規劃、生產、物流和質保的全數字化管理，將汽車生產帶入一個更高效、更精準、更環保的境界。

　　新奧迪總裝車間將生產包括全新奧迪A4L、奧迪Q5及其衍生車型在內的奧迪全新一代車型，真正實現了100％柔性化的生產，目前年產能達到10萬輛。生產線使用的可升降剪式EHB等人性化設備，采用人體工程學設計，大大減輕了工人勞動強度。

　　在新奧迪總裝車間，數字化的管理理念滲透到了規劃、生產、物流和質保等各個環節，通過充分優化生產線布局、大量自動化設備的應用，大幅降低了制造工時、顯著提升了生產效率和產品品質，堪稱高端現代化工廠的典范。新奧迪總裝車間將實現每2分鐘下線一輛奧迪A4L。

　　數字化的生產使裝配過程更加精準和人性化。在新奧迪總裝車間生產的A4L和Q5車型上絕大部分螺栓連接都采用了電控擰緊機，它不僅具有極高的擰緊精度和速度，并且能自動按照標準數值擰緊螺栓。同時，每一輛車的每一個螺栓，都有其唯一的標識，相關數據可以上傳數據庫保存15年，相當于為每一輛車都建立了詳細的電子檔案。

　　數字化的物流管理配合生產節拍，最大程度地保證了生產線零件供應的有序、可控與高效。占地18,960平方米的物流超市集中了全部裝配所需零件，電子看板送貨技術能實時顯示零部件需求并提示物流人員，提高了零部件運送的效率和準確性。

　　國際先進的Pick to Light系統，確保零件分檢、供應在“0錯誤”下順利進行。這樣的物流設計使生產線邊準時化供貨零件儲備周期不超過2小時，超出時間的零件即被運走，以保證生產線環境井然有序。

　　新奧迪總裝車間還采用了激光3D車輪定位儀、動態高速轉轂試驗臺、UPS整車電氣檢測系統、FAS駕駛員輔助系統測試等，其中多項設備都是國內首次使用。其中，3D車輛激光定位儀采用3D激光器對車輪進行定位和數據測量，每個車輪64條激光束，檢測反應速度快，并能滿足所有嚴格的國際檢測標準。

　　不僅僅是總裝車間，一汽-大眾在沖壓、焊裝和涂裝等工藝車間都大量采用了全球一流的生產設備。沖壓車間引進了全自動化的生產線，一條沖壓線上只需要一個工人就能通過電腦控制操作完成全部沖壓工藝流程。焊裝車間在國內首次使用了等離子釬焊技術，提升了車輛表面的平整程度和車身強度，全面增強了車輛的被動安全性。

汽車生產的得力干將