數(shù)控機床是綜合應用微電子、計算機、自動控制、自動檢測以及液壓傳動和精密機械等技術的最新成果而發(fā)展起來的完全新型的機械加工設備。數(shù)控機床的電氣控制技術隨著數(shù)控技術和計算機技術的不斷發(fā)展及生產(chǎn)工藝不斷提出新的要求而得到飛速發(fā)展，已形成單獨體系，成為數(shù)控機床設計的重要部分。研究數(shù)控機床的電氣控制原理及設計技術，對確保機床的安全可靠，提高加工精度和生產(chǎn)效率具有重要意義。以下就某立式加工中心的電氣控制技術及設計方法做一探討。

    1 加工中心電氣控制系統(tǒng)基本組成

　　該加工中心主要的電氣控制部分由FANUC 0i—Mate—MC CNC、SVPM系列數(shù)字交流伺服模塊及B i交流主軸伺服電機和B is系列交流進給伺服電機組成。其中，SVPM為主軸伺服模塊、進給伺服模塊、電源模塊一體型設計，驅動3個迸給軸及一個串行主軸，結構緊湊，性價比較高。

    2 加工中心電氣控制系統(tǒng)設計

　　數(shù)控機床的電氣系統(tǒng)控制原理復雜，設計工作頭緒繁多。該加工中心基于模塊化思路開展電氣系統(tǒng)的設計，即將整個電氣控制系統(tǒng)分為硬件電路、PLC程序及參數(shù)設置三大模塊，再將這三大模塊按控制功能劃分為若干小模塊進行設計，從而提高了設計工作的品質和效率。

　　2.1硬件電路

　　圖1為該加工中心基于FANuC 0i_Mate—MC,CNC的電氣控制連接框圖翻。具體的硬件電氣控制設計根據(jù)控制功能劃分為幾個小模塊，如電源電路、交流主傳動電路、刀具交換裝置傳動電路、交流進給傳動電路、整流裝置電路、急停監(jiān)控保護電路、NC／PLC連接電路、機床操作板電路、冷卻、潤滑、通風裝置電路等。

　　(1)電源電路

　　在該電路中根據(jù)各控制裝置的具體要求進行了電源設計，由伺服變壓器輸出的。220V供給伺服驅動模塊及其風機；由控制變壓器輸出的～1lOV供給機床控制回路的接觸器；。27v經(jīng)整流器后輸出的-24V供給電磁閥、Z軸制動器；由控制變壓器輸出的～220 V分兩路，一路直接供給床身潤滑電機、電氣箱冷氣機等，另一路經(jīng)開關電源后輸出一24V供給CNC、伺服模塊、直流繼電器等。

　　(2)交流主傳動電路

　　加工中心對主軸有較高的控制要求，即在很寬的范圍內速度連續(xù)可調，并在每一種速度下均能提供足夠的切削所需的功率和轉矩，還能頻繁的啟動、制動、正轉、反轉及實現(xiàn)準停。同時，為滿足自動換刀的要求，還要能實現(xiàn)刀具的自動裝卸。該加工中心主軸可在0-6 000 r/min范圍內無級調速，主軸電機的內置編碼器，既檢測主軸速度，也檢測主軸位置，主軸控制部分主要完成主軸閉環(huán)速度控制，但準停時則完成閉環(huán)位置控制。另外，通過CNC中內置PLC將主軸的各種實際工作狀態(tài)傳遞給CNC用以完成對主軸的各項功能控制。

　　(3)交流進給傳動電路

　　進給系統(tǒng)承擔加工中心各直線坐標軸的定位和切削進給，其性能直接影響整機的運行狀態(tài)和精度指標。該加工中心進給系統(tǒng)采用半閉環(huán)控制方式，脈沖編碼器與電機同軸，兼做位置和速度反饋，X,Y,Z軸伺服電機與滾珠絲杠副直聯(lián)驅動，這樣使伺服系統(tǒng)的各種非線性環(huán)節(jié)，如:絲杠剛度、傳動裝置間隙、摩擦阻尼等均置于閉環(huán)之外，因此提高了系統(tǒng)的穩(wěn)定性，X,Y,Z向支承導軌均采用直線滾動導軌，剛性高，磨擦力小，定位精度高，軸快速移動速度為24 m/min。

　　(4)急停、監(jiān)控保護電路

　　該電路中設計了機床緊急停止、電機(潤滑電機、刀庫電機、機械手電機、冷卻電機)過載檢測、伺服變壓器過熱檢測，床身潤滑站的壓力、油位檢測等環(huán)節(jié)，并設計有機床運行異常警示指示。通過以上一系列電氣保護措施，確保機床安全可靠運行。

   (5)刀具交換裝置傳動電路

　　該加工中心使用臺灣基輔刀庫，刀具容量為24,刀庫由交流異步電動機驅動凸輪機構實現(xiàn)運行，用接近開關計數(shù)，配合使用凸輪機械手，換刀速度快，定位準。當?shù)稁熘杏写笾睆降牡毒?刀具直徑超過相鄰刀套的中心距)時，為避免發(fā)生刀具干涉現(xiàn)象，換刀時需做大徑刀判斷后采用不同的換刀方式，如為大徑刀，使用固定刀套換刀方式，如果是小徑刀，則采用隨機換刀方式。刀具交換及大徑刀的判別由相應的宏程序或PLC程序處理。

　　2.2PLC程序

　　PLC程序是數(shù)控機床電氣控制的核心部分。數(shù)控機床的PLC程序處理時間為幾十毫秒至上百毫秒，這個速度處理絕大多數(shù)信息已足夠了，但對某些要求快速響應的信號，這個處理速度就不夠了。因此，該加工中心PLC程序設計分為高級程序和低級程序兩部分:其中，高級程序中編人了必須傳輸?shù)綌?shù)控系統(tǒng)要求快速處理的緊急停止信號;低級程序則按控制功能分幾個模塊編制，如主軸(正反轉、定向、變檔、換刀等)，三個直線軸(進給、快速、回參考點等)，操作面板，各種電動機(潤滑、冷卻等)。

　　圖2為該加工中心X軸+向運行的部分PLC控制程序。其中F94.0為參考點到達信號，R8.0為X軸選擇信號，X26.4接X軸+向選擇按鈕。

　　2.3參數(shù)設定

　　參數(shù)是為完成數(shù)控系統(tǒng)與機床結構及機床各種功能的匹配而設置的值。因此，在以上硬件電路及PLC軟件程序設計的基礎上，還應根據(jù)該加工中心具體結構、功能的要求，對機床的幾類參數(shù)，如系統(tǒng)參數(shù)、驅動參數(shù)等進行合理的設置，以充分發(fā)揮機床的性能，實現(xiàn)機床的正常使用。

    3 結束語

　　機床的質量和生產(chǎn)效率與電氣控制能力及控制系統(tǒng)的形式密切相關。以上基于模塊化思路設計的加工中心，其電氣控制系統(tǒng)性能良好，運行穩(wěn)定可靠，同時最大限度地降低了故障率，從而使該加工中心具有良好的工作性能，加工效率高，完全滿足生產(chǎn)要求。