螺紋車削刀具數控技術已經從全面改善車刀性能的涂層及材料等級方面所取得的共同進步中獲益。此外，在螺紋車削刀片方面，人們進行了更好的結構設計，實現了更佳的切屑控制的數控技術。盡管發生了這些變化，制造工程師們傾向花很少的時間來優化螺紋加工操作，將螺紋加工過程看成是一種無法不斷取得進步的黑匣子　　圖1：部分輪廓刀片可以通過穿透不同深度而加工出一系列螺紋，刀片可以加工的節距精細度是由小端部半徑的尺寸決定的（沒有在該示意圖中表示），刀片可以加工的節距有多粗是由該半徑的強度決定的。

　　事實上，通過工程設計方式可以提高螺紋加工過程的效率。第一步應該是理解螺紋加工中一些基本的主題。

　　螺紋車削高要求數控技術

　　螺紋車削的要求要高于普通車削操作。切削力一般較高，螺紋刀片的切削端部半徑較小，比較薄弱。

　　在螺紋加工中，進給速度必須與螺紋的節距精確對應。對于節距為8螺紋/英寸（tpi）的情況，刀具必須以8轉/英寸或者0.125英寸/轉的進給速度前進。與普通車削應用（其中典型的進給速度大約為0.012ipr）相比，螺紋車削的進給速度要高出10倍。螺紋加工刀片刀尖處的作用力可能要高100～1,000倍。

　　圖2：多齒刀片，在一個系列中帶有多個齒，螺紋加工效率可能會提高，但切削力較高。

　　承受這種作用力的端部半徑一般為0.015英寸，而常規車削刀片的半徑為0.032英寸。對于螺紋加工刀片，該半徑受許可的螺紋形狀根部半徑（其大小由相關螺紋標準規定）的嚴格限制。它還受所需要的切削動作限制，因為材料無法經受普通車削中的剪切過程，否則會發生螺紋變形。

　　切削力較高和作用力聚集范圍較窄導致的結果 是：螺紋加工刀片要承受比一般車刀高得多的應力。

　　部分與全輪廓刀片的比較

　　部分輪廓刀片，有時候被稱作非加頂式刀片，它在不給螺紋加頂或裝牙頂的情況下切削螺紋溝槽。（參見圖1）一把刀片可以產生一系列螺紋，直至最粗的節距－即每英寸螺紋數最少處為止-這是刀片端部半徑強度許可的。

　　這種端部半徑設計得足夠小，刀片可以加工各種節距。對于小節距，端部半徑會顯得尺寸過小。這意味著刀片必須穿透得深一些。例如，用一把部分輪廓刀片加工一個8tpi的螺紋需要螺紋深度為0.108英寸，而用完全輪廓刀片產生的相同螺紋則只需要0.81英寸的指定深度。因此，全輪廓刀片可以產生強度更高的螺紋。此外，全輪廓刀片加工出螺紋的操作可以少4道。

　　多齒刀片加工的數控技術

　　多齒刀片連續地帶有系列齒，任何齒在螺紋溝槽中切削的深度都要比它前面的一個齒更深。（參見圖2）借助這些刀片，加工一個螺紋所需要的操作道數可以減少80%。刀具壽命要遠遠長于單頂尖刀片，因為最終的齒只加工某個給定螺紋一半或三分之一的金屬。

　　但是，由于它們存在較高的切削力，因此不提倡將這些刀片用于薄壁零件的加工-因為可能會產生顫振。此外，用這些刀片加工工件的結構必須具有足夠的螺紋間隙，以便所有齒退出切削。